注塑加工是24小时连续性运作，涉及到塑胶原料、注塑模具、注塑机、周边设备、工装夹具、喷剂、色粉、包装材料及辅助物料等，且岗位多、人员分工复杂，怎样让注塑车间的生产运作顺畅，实现“优质、高效、低耗”？

是每位注塑管理者所期望达到的目标，注塑车间管理得好坏，直接影响到注塑生产效率、不良率、料耗、机位人手、交期及生产成本的高低。注塑生产主要在于控制和管理，不同的注塑管理者，其思想观念、管理作风和工作方法不同，给企业带来的效益也截然不一样，甚至相差甚…

注塑部是每个企业的“龙头”部门，如果注塑部的管理工作做不好，就会影响到企业各个部门的运作，造成品质/交期达不到客户的要求及企业的竞争力下降。

注塑车间的管理主要包括：原料/色粉/水口料的管理、碎料房的管理、配料房的管理、注塑机的使用与管理、注塑模具的使用与管理、工装夹具的使用与管理、员工培训与管理、安全生产的管理、胶件质量的管理、辅助物料的管理、运作流程的建立、规章制度/岗位职责的制定、样板/文件资料的管理等。

一、科学合理的人员编制

注塑部的工作事务繁多，需有一个科学合理的人员编制，才能做到人员分工合理、岗位责任明确，达到“事事有人管、人人都管事”的状态。因此，注塑部需要有一个好的组织架构，合理分工并制订出各岗位人员的工作职责。

二．配料房的管理

1.制订配料房的管理制度和配料工作指引;

2.配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放;

3.原料(含水口料)要分类摆放,并要标识好;

4.色粉应放在色粉架上,并要标识好(色粉名称、色粉编号);

5.混料机要编号/标识,并做好混料机的使用、清洁、保养工作;

6.配备清理混料机的用品(气枪、火水、碎布);

7.配好的料需用封袋机封口或扎好,并贴上标识纸(注明:原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等;

8.配料看板、配料通知单的使用,并做好配料记录工作;

9.白色/浅色料需用专用混料机配料,并保持环境清洁;

10.对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作;

三.碎料房的管理

1.制订碎料房的管理制度和碎料工作指引.

2.碎料房内的水口料需分类/分区摆放.

3.碎料机之间需用隔板隔开,以防碎料飞溅出来造成干扰.

4.碎好的料袋后需及时封口,并贴上标识纸(注明:原料名称、颜色、色粉编号、碎料日期及碎料员等.

5.碎料机需编号/标识,并做好碎料机的使用、润滑、保养工作.

6.定期检查/紧固碎料机刀片的固定螺丝.

7.透明/白色/浅色水口料需固定机台粉碎(最好分开碎料料房).

8.更换不同料的水口料粉碎时,需彻底清理碎料机及刀片,并保持环境清洁.

9.做好碎料员的劳动保护(佩戴耳塞、口罩、眼罩)及安全生产管理工作.

10.做好碎料员的业务培训、岗位职责培训及管理制度的培训工作.

四.注塑车间的现场管理

1.搞好注塑车间的规划及区域划分工作,合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域,并标识清楚.

2.注塑机的工作状态需挂“状态牌”.

3.注塑车间生产现场的“5S”管理工作.

4.“急件”生产需规定出单班产量,并挂急件牌.

5.烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

6.做好原料的使用、机位水口料的控制及对水口料中废品量的检查工作.

7.做好生产过程中的巡机检查工作,加大各项规章制度的执行力度(适时走动管理)8.合理安排机位人手,加强现场劳动纪律的检查/监督工作.

8.做好注塑部吃饭时间的人手安排及交接班工作.

9.做好机器/模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理工作.

10.产品质量及生产数量的跟进与异常处理.

11.胶件后加工方法、包装方式的检查与控制.

12.做好安全生产的检查及安全隐患的消除工作.

13.做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作.

14.加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督.

五.原料/色粉/水口料的管理

1.原料/色粉/水口料的包装、标识与分类.

2.原料/色粉/水口料的领用记录.

3.拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋.

4.塑料性能、材料鉴别方法的培训。

5.制订水口料添加比例的规定.

6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定.

7.制订料耗指标及补料申请的规定.

8.定时对原料/色粉/水口料进行盘点,防止物料料遗失.

六.周边设备的使用与管理

注塑生产中所用的周边设备主要有:模温机、变频器、机械手、自动吸料机、机边碎料机、盛料桶、烘料桶(干燥器)等,对所有周边设备应做好使用/保养/管理工作,才能保证注塑生产的正常运行,其主要工作内容如下:

对周边设备应编号、标识、定位、分区摆放.

做好周边设备的使用、维护与保养工作.

在周边设备上贴挂“作业操作指引”.

制订周边设备的安全操作及使用管理规定.

做好周边设备的操作/使用培训工作.

若周边设备出现故障不能使用时,需挂上“状态牌”----设备故障,待维修.

建立周边设备(名称、规格、数量)清单.

七.工装夹具的使用与管理

工装夹具是注塑加工行业中不可缺少的工具,主要有矫正产品变形的夹具、胶件定形夹具、胶件披峰/水口加工的夹具、钻孔的夹具等,为保证胶件加工的质量,必须对所有的工装夹具(治具)进行管理,其主要工作内容如下:

对工装夹具进行编号、标识、分类.

定期对工装夹具进行维护、检查与保养工作.

制订工装夹具的“作业操作指引”.

做好工装夹具的使用/操作培训工作.

工装夹具的安全操作/使用管理规定(如:数量、顺序、时间、用途、定位等).

对工装夹具进行建档,制做夹具架,定位摆放,并做好领用/记录/管理工作.

八.注塑模具的使用与管理

注塑模具是注塑加工的重要工具,模具的状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标,要想使生产顺利,必须做好注塑模具的使用、维护、保养及管理工作,其主要管理工作内容如下:

模具的标识(名称与编号)要清晰(最好用颜色标识).

做好试模工作,制定模具验收标准,把好模具质量关.

制订模具的使用、维护、保养守则(见“注塑模具结构、使用与保养”教材).

合理设定开合模参数、低压保护及锁模力.

建立模具档案、做好模具的防尘、防锈及进出厂的登记管理工作.

特殊结构的模具应规定其使用要求及动作顺序(贴告示牌).

使用合适的拉模工具(制做拉模专用车).

模具需摆放在模具架或卡板上.

制做模具明细表(清单)或摆放区域看板.

九．喷剂的使用与管理

注塑生产中所用的喷剂主要有:脱模剂、防锈剂、顶针油、胶渍清除剂、模具清洗剂等,对所有的喷剂应做好使用与管理工作,才能发挥其应有的作用,主要管理如下:

对喷剂的种类、性能、用途应予以规定.

做好喷剂的用量、操作方法及使用范围的培训工作.

喷剂需摆放在指定的地方(通风、环境温度、防火等).

制订喷剂的领用记录及空瓶的回收管理规定(详情请参见附页中的内容).

十.注塑车间安全生产管理

1.制订“注塑部员工安全守则”及“上落模人员安全守则”.

2.制订注塑机、碎料机、机械手、周边设备、工装夹具、模具、刀具、风扇、吊机、唧车、火枪、喷剂的安全使用管理规定.

3.签订“安全生产责任书”,落实“谁主管、谁负责”的安全生产责任制.

4.坚持“安全第一、预防为主”的方针,加强安全生产的教育、宣传工作(张贴安全标语).

5.做好安全标识、加强安全生产检查及安全生产管理制度的执行力度,消除安全隐患.

6.做好安全生产知识的培训工作,并进行考试.

7.做好注塑车间的防火工作,并确保安全通道畅通.

8.张贴注塑车间安全走火图及做好消防器材的配合/检查与管理工作(详细内容见“注塑车间安全生产管理”教材).

十一.急件生产的管理

做好“急件”产品的机台安排要求.

加强“急件”模具的使用/保养工作(严禁压模).

提前做好“急件”生产准备工作.

加强“急件”生产过程中的品质控制.

制订“急件”生产过程中的模具、机器、品质异常问题应急处理的规定.

机位上挂“急件牌”,并规定出每小时或单班的产量.

做好“急件”产品的标识、存放与管理(分区)工作.

“急件”生产应优先安排熟手工人,实行轮流开机.

采取有效措施短注塑周期时间,以提高急件产量.

做好急件生产过程中的巡查及交接班工作.

十二.工具/辅料的管理

做好工具/辅料的领用记录工作.

实行工具领用者负责制(丢失赔偿).

工具/辅料需定期清点,及时发现差异.

制订工具/辅料的交接管理规定.

制做工具/辅料存放柜(加锁).

易耗品需“以旧换新”,并要进行检查/确认.

十三.样板/文件资料的管理

做好样板/文件资料的分类、标识与存入工作.

做好样板/文件资料(注塑工艺卡、作业指导书、报表)的领用记录工作.

列出样板/文件资料清单(列表).

做好样板/文件资料的发放/回收工作.

制订样板/文件资料的管理规定(建议设专人管理).

十四.上落模工具及套筒的管理

上模工具要分组配置,实行领用登记制度,防止丢失.否则,会影响上落模的工作效率,延误生产时间;上模工具应一次到位,制做上落模工具专用车,减少寻找工具的时间.

如果上模技工对打码仔螺丝的力度掌控不当,套筒的长度过长或用力过猛,针对造成注塑机前后模板螺丝孔严重滑牙,对模具安装带来困难并存在安全检查隐患.因此,对套筒的长度需加以限制与管理,根据码仔螺丝直径的大小来合理使用不同长度的套筒.

M12、M14螺丝,适宜用L＝25～30CM

M16螺丝,适宜用L＝30～35CM

M18螺丝,适宜用L＝35～40CM

M20螺丝,适宜用L＝40～45CM

M24螺丝,适宜用L＝45～50CM

十五.注塑车间的看板管理

看板管理的作用:

A:节省时间,一目了然.

B:方便查寻,提高效率.

C:掌握趋势,及时发现发现问题.

D:生产信息公开化,减少工作遗忘.

E:控制生产过剩所造成的浪费.

F.目视管理的工具,便于跟进.

(一)注塑生产计划看板

机号

胶件

模具编号

原料

颜色

订单数量

交期

每日产量

生产日期

完成日期

作用：让相关人员及时了解生产计划安排，以便跟进生产进度。

（二）注塑生产进度（跟单）看板

机号

订单编号

产量名称

胶件名称

订单数量

交期

今日产量

累计产量

欠数

备注

随时掌握生产进度及生产任务的完成情况。

（三）每月生产效率看板

作用：了解本月生产效率走势和和制程控制状况。

（四）每月胶件合格率看板

作用：了解本月注塑的质量走势，以便分析原因。

（五）每日配料看板

作用：方便配料，防止用错色粉、配错料或配多料。

（六）注塑部机位看板

机位看板的作用：

A．让与生产有关的人员及时了解各机台的生产安排及生产要求。

B．随时了解每台机各班的生产状况（如：数量、质量及故障等）。

C．让每一位员工都关心生产状况，掌握生产进。

D．防止出现欠单落模或超单生产现象。

E．防止相关人员配多料或送错料/加错料现象。

F．有和于机位人员安排、生产跟进及管理工作的顺利开展。

G．便于新入厂员工熟悉生产状况及管理人员，出现问题及时找相关人员处理。

H．便于提前做好够数转模的准备工作。

做好“机位看板”的填写工作。

（七）注塑模具看板

（八）胶件良品与不良品看板

（九）水口料样品看板

（十）水口料进出仓看板

（十一）塑胶件品管看板

（十二）换模计划看板

（十三）生产记录看板

十六.注塑生产的量化管理

量化管理的作用:

A．用数据说话，客观性强。

B．工作绩效量化，易于实现科学管理。

C．有利于增强各岗位工作人员的责任心。

D．能够激发员工的工作积极性。

E．可以与过去比较，科学拟定新的工作目标。

F．有利于分析分析问题原因，提出改善措施。

1．注塑生产效率（≥90％）

生产等效机时

生产效率＝————————×100％

实际生产总机时

此指标考核生产制程控制好坏及工作效率，反映出技术水平、生产的稳定性。

2．原料使用率（≥97％）

入仓胶件总重量

原料使用率＝————————×100％

生产领用原料总重量

此指标考核注塑生产中原料损耗情况，反映出各岗位人员的工作质量及原料使用控制的好坏。

3．胶件批次合格率（≥98％）

IPQC检验OK的批次数量

胶件批次合格率＝————————————×100％

注塑部交检批次总数量

此指标考核模具质量和胶件不良率，反映出各部门人员的工作质量，技术管理水平及产品质量的控制状况。

4．机器使用率（稼动率）（≥86％）

注塑机实际生产时间

机器使用率＝——————————×100％

理论上应生产的时间

此指标考核注塑机停产时间的多少，反映出机器/模具保养工作的好坏及管理工作是否到位。

5．注塑件准时入库率（≥98.5％）

注塑件按期入仓数量

注塑件准时入库率＝——————————×100％

生产排期总数量

此指标考核注塑生产计划安排、工作质量、工作效率及胶件入仓的准时性，反映出生产安排、生产效率跟进力度的状况。

6．模具损坏率（≤1％）

生产中模具损坏套数

模具损坏率＝——————————×100％

投入生产的模具总套数

此指标考核模具的使用/保养工作是否做到位，反映出相关人员的工作质量、技术水平和模具使用/保养意识的高低。

7．年人均有效生产时间（≥2800小时/人.年）

年总生产等效机时

年人均有效生产时间＝——————————

年平均人数

此指标考核注塑车间机位人手的控制状况，反映出模具的改善效果和注塑IE的提升能力。

8.延误交期率（≤0.5％）

延误交期批次数

延误交期率＝——————————×100％

总交货批次数

此指标考核胶件延误交期次数的情况,反映出各部门工作的协调性、生产进度的跟进效果和注塑部整体运作管理的好坏.

10.上落模时间(小时/套)

大模:1.5小时 中模:1.0小时 小模:45分钟

此指标考核上模工/技术人员的工作质量及工作效率,反映出上落模前的准备工作是否到位及调机人员技术水平的高低.

11.安全意外事故(0次)

此指标考核各岗位人员安全生产意识的高低,注塑部对各级员工安全生产培训/现场安全生产管理的状况,反映出责任部门对安全检查生产管理的重视程度及控制力度.

十七.注塑部机位应有的文件资料

1．注塑机位员工“作业指导书”。

2．注塑机操作指导书。

3．注塑件品质标准书。

4．标准注塑成型工艺条件。

5．注塑工艺条件更改记录表。

6．注塑机/模具保养记录表。

7．品管人员胶件巡检记录表。

8．机位生产记录表。

9．机位样板（如：确认OK签板、试装板、颜色板、缺陷限度样板、问题样板、加工部位样板等）。

10.机位看板和状态牌（包括急件牌）。